Chez Diker, nous avons installé une nouvelle presse à injecter électrique Toyo Si-230-7 dans notre usine d’Oiartzun, au Gipuzkoa. Cet investissement poursuit deux objectifs : augmenter notre capacité de production et intégrer des périphériques qui automatisent une partie du processus d’injection plastique. Nous disposons ainsi de plus de volume et de cycles plus stables, et nous pouvons mieux respecter les délais de chaque projet.

Une presse électrique Toyo pour augmenter notre capacité de production

La Si-230-7 vient compléter nos moyens de production, qui couvrent des forces de fermeture de 25 à 485 tonnes. Pour les petites pièces et la micro-injection plastique, nous disposons de presses électriques de faible tonnage. La nouvelle Toyo se situe dans la tranche de tonnage moyen et renforce précisément la zone où se concentre une bonne partie de notre production en série.

Concrètement, nous pouvons prendre en charge davantage de projets sans saturer les autres presses, mieux répartir la charge entre les références et planifier les moyennes et grandes séries avec plus de marge.

La Si-230-7 appartient à la Série 7, la dernière génération de presses à injecter 100 % électriques de Toyo, présentée en 2025.

Périphériques et automatisation dans la production en série de pièces en plastique

L’autre raison de cet investissement, ce sont les périphériques. La Si-230-7 nous permet d’intégrer des systèmes d’extraction et de manipulation des pièces, et d’automatiser des opérations qui demandaient jusqu’ici davantage d’interventions manuelles.

L’automatisation de ces tâches a un effet direct sur la production. Chaque cycle se répète à l’identique, les variations entre lots diminuent et le processus devient plus prévisible. Pour le client, cela se traduit par des pièces en plastique plus homogènes tout au long de la série.

Les avantages d’une presse à injecter électrique

Contrairement à une presse hydraulique, une presse électrique actionne chaque axe à l’aide de servomoteurs. Cette différence technique a des conséquences concrètes sur la pièce injectée.

Précision et répétabilité. Le contrôle de la vitesse, de la pression et de la position est plus fin et reste constant d’un cycle à l’autre. La Série 7 ajoute un système qui ajuste les paramètres de la presse en fonction de la viscosité de la matière, pour que le processus reste stable même si le lot de matière première change.

Une consommation d’énergie réduite. La presse ne consomme de l’énergie que lorsqu’elle est en mouvement et récupère en plus de l’énergie à chaque cycle. Selon le fabricant, l’économie dépasse 80 % par rapport à une presse hydraulique.

Un environnement de travail plus propre. Sans circuit d’huile hydraulique, il n’y a aucun risque de fuite, la maintenance est plus simple et l’atelier subit moins de bruit et de chaleur.

Pièces en plastique sur mesure : ce que votre projet y gagne

Une capacité de production accrue se traduit par des délais plus courts et plus de souplesse pour intégrer de nouveaux projets ou augmenter des séries en cours. L’automatisation par périphériques apporte de la stabilité, et la technologie électrique, une précision pièce après pièce.

Tout cela s’ajoute à notre façon de travailler : nous analysons la pièce en DFM dès le départ, nous fabriquons les moules dans nos installations et nous produisons en série avec un contrôle qualité à chaque étape. Découvrez notre processus de fabrication de pièces en plastique sur mesure.

Diker, entreprise d’injection plastique au Gipuzkoa depuis plus de 40 ans

Nous sommes une entreprise familiale qui compte plus de quatre décennies d’expérience en injection plastique et en fabrication de moules. Depuis Oiartzun, nous travaillons pour des clients des secteurs de l’électronique, du médical, de l’automobile, de l’alimentaire et de l’industrie en général. Investir dans nos équipements fait partie de notre conception du métier : améliorer nos moyens pour continuer à répondre à chaque projet.

Si vous recherchez une entreprise d’injection plastique capable de prendre en charge votre prochaine série, parlez-nous de votre projet.