La fabrication de pièces plastiques par injection est l'un des procédés les plus efficaces et polyvalents pour produire des composants en série avec une grande précision. Dans cet article, nous vous expliquons comment Diker, spécialiste de l'injection plastique au Guipuscoa (Gipuzkoa) fort de plus de quarante ans d'expérience, a piloté l'industrialisation complète d'un dispositif innovant d'extraction d'agents pathogènes in situ destiné aux secteurs agroalimentaire et agricole.

Le défi : transformer un prototype en PLA en un produit fabricable en série

Le client s'est présenté chez Diker avec un prototype fonctionnel réalisé par impression 3D en PLA. Si cette méthode est idéale pour valider un concept dans les premières phases, elle n'est pas viable dès lors que l'objectif est une production industrielle en série. Le passage du prototype au produit industrialisé implique d'adapter les géométries, de sélectionner les matériaux adéquats, d'optimiser les procédés et de garantir la répétabilité et la qualité de chaque unité produite.

Le projet comportait par ailleurs une exigence environnementale clé : utiliser du polypropylène recyclé (PP) comme matériau de base, en cohérence avec les exigences réglementaires actuelles et la demande croissante de solutions durables dans l'industrie du plastique.

La solution de Diker : la conception pour la fabrication (DFM) appliquée à l'injection plastique

Diker a abordé le projet dès le premier jour selon une méthodologie de Design for Manufacturing (DFM), une approche qui consiste à concevoir le produit en pensant, dès le départ, à la manière dont il sera fabriqué. Ce processus de coconception a réuni le bureau d'études et des spécialistes des moules, des polymères et de l'injection plastique.

Les décisions techniques clés de cette reconception ont porté sur les points suivants:

• adaptation de la géométrie des pièces pour faciliter l'écoulement de la matière lors de l'injection ;
• définition stratégique des points d'entrée de la matière afin d'éviter déformations et défauts de surface ;
• optimisation des épaisseurs et des structures internes pour garantir résistance et fonctionnalité ;
• sélection des finitions de surface adaptées aux exigences esthétiques et fonctionnelles de chaque pièce ;
• positionnement du point d'injection à l'extrémité — s'agissant de géométries allongées — pour éviter que la pièce ne se déforme (gauchissement) pendant le processus.

Conception et fabrication des moules d'injection plastique : précision et durabilité

L'un des éléments les plus critiques du projet a été la conception et la fabrication des moules d'injection plastique. Le dispositif se compose de six pièces différentes, ce qui a nécessité le développement de plusieurs moules sur mesure afin de garantir une précision maximale pour chacune d'elles.

Matériaux des moules

Des aciers spécifiques ont été sélectionnés pour garantir durabilité et précision :

• acier 1.2311 pour les parties fixe et mobile du moule ;
• aciers 1.2210 et 1.1270 pour les composants nécessitant une résistance à l'usure accrue.

Finitions de surface

Des surfaces polies à l'intérieur des pièces ont été combinées à des finitions texturées par érosion (VDI 26) à l'extérieur, obtenant ainsi le juste équilibre entre fonctionnalité et esthétique finale.

Solutions techniques avancées

• systèmes de tiroirs (coulisseaux) facilitant le démoulage des géométries complexes ;
• guides inclinés permettant de libérer des formes qui, autrement, resteraient prisonnières du moule ;
• systèmes d'injection contrôlée par « robinet » pour diriger précisément le flux de matière fondue.

Capacités industrielles de Diker : une infrastructure d'injection plastique haute performance

La fabrication a été réalisée dans l'usine de Diker, sur le polígono Ugaldetxo à Oiartzun (Gipuzkoa), qui dispose d'une infrastructure industrielle complète dédiée à l'injection plastique de précision :

• machines électriques et hydrauliques offrant des forces de fermeture comprises entre 25 et 485 tonnes ;
• systèmes automatisés d'alimentation en matière garantissant la constance du procédé ;
• robots de manipulation des pièces permettant de réduire le temps de cycle et le risque de défauts ;
• doseurs de colorants permettant de personnaliser l'aspect final des pièces.

Les pièces produites pesaient entre 8 et 40 grammes, pour des dimensions d'environ 180 × 30 × 30 mm. La production a été réalisée sur une presse Toyo 100, particulièrement adaptée à ce type de composants.

Gestion intégrale du projet : un interlocuteur unique, de la conception à la production

L'un des principaux atouts différenciants de Diker a été la gestion intégrale du processus d'industrialisation. Le client a bénéficié, à chaque étape, d'un interlocuteur technique unique qui a coordonné l'ensemble des phases : de la reconception selon les critères DFM jusqu'à la livraison de la pré-série d'environ 1 000 unités.

Ce mode de fonctionnement apporte des avantages clairs : réduction significative des délais de développement et de mise en production, meilleure cohérence entre la conception du produit et les exigences du procédé de fabrication, contrôle qualité intégral à chaque étape du projet, et respect des délais grâce à une planification coordonnée.

Plus de 40 ans d'expérience en injection plastique au Guipuscoa

Diker est une référence de la fabrication de plastique par injection au Guipuscoa (Gipuzkoa), avec plus de quarante ans d'expérience. Sa capacité à travailler avec une grande variété de polymères — y compris des matériaux recyclés — et sa maîtrise du processus complet (conception du moule, optimisation DFM, injection et contrôle qualité) en font le partenaire idéal pour des projets d'industrialisation exigeants.

L'entreprise travaille avec des clients issus de secteurs aussi divers que l'automobile, l'électronique, le médical et l'agroalimentaire, en proposant des solutions sur mesure alliant précision technique, durabilité et efficacité de production.