En un proyecto de microinyección de plástico para electrónica, el salto de la idea inicial a la producción en serie pasa por varias fases técnicas que condicionan el coste, los plazos y la calidad final de la pieza. Componentes como los que integran cerraduras electrónicas u otros mecanismos de pequeño tamaño exigen tolerancias ajustadas y procesos de fabricación controlados desde el primer boceto, ya que cualquier desviación mínima puede afectar al montaje o al funcionamiento del conjunto. Repasamos las fases que sigue un proyecto de este tipo en Diker, fábrica de inyección de plástico en Oiartzun (Gipuzkoa) con más de cuatro décadas de experiencia en piezas para electrónica, automoción, medicina y alimentación.
Estudio de viabilidad y análisis DFM
Todo proyecto arranca con el prototipo o la especificación que aporta el cliente. En esta fase, el departamento técnico de Diker valora el proyecto y elabora un informe DFM (Design for Manufacturing) que revisa el diseño de la pieza antes de fabricar el molde. El objetivo es detectar geometrías difíciles de inyectar, espesores irregulares o zonas de riesgo que puedan generar rechupes, rebabas o problemas de desmoldeo. Para piezas de electrónica, este análisis es especialmente relevante cuando la pieza aloja componentes electrónicos, debe encajar con precisión en un conjunto ya definido o requiere insertos metálicos. El informe DFM permite anticipar estos problemas, ajustar el diseño junto al cliente y reducir reprocesos e imprevistos en la producción, minimizando costes antes de comprometer la fabricación del molde.
Diseño y fabricación del molde
Con el diseño validado, se define el molde de inyección: número de cavidades, sistema de refrigeración, tipo de acero y elementos como insertos de cambio rápido cuando el proyecto lo requiere. En piezas de microinyección para electrónica, la precisión del molde condiciona directamente la repetibilidad de cotas críticas, por lo que esta fase incluye un seguimiento estrecho entre oficina técnica y taller. Diker acompaña también proyectos que parten de un prototipo de molde, con estudio de viabilidad y asesoramiento técnico personalizado antes de pasar a la fabricación definitiva del molde de producción.
Pre-serie: validación antes de la producción
Antes de lanzar la producción en serie, se fabrica una pre-serie: un lote reducido de piezas producido con el molde definitivo y en condiciones lo más parecidas posible a las de producción real. Esta fase permite comprobar que la pieza cumple las cotas y tolerancias especificadas, validar el material (en electrónica, habitualmente termoplásticos técnicos con propiedades de aislamiento o resistencia mecánica adecuadas) y ajustar parámetros de inyección antes del arranque en serie. Es también el momento en que el cliente puede probar la pieza en su propio conjunto o dispositivo, montarla junto al resto de componentes electrónicos y detectar posibles ajustes antes de comprometer el volumen completo del pedido.
Producción en serie y trazabilidad
Superada la validación de la pre-serie, el proyecto entra en producción en serie. Diker cuenta con 9 máquinas de inyección y trabaja bajo certificación ISO 9001:2015, lo que garantiza trazabilidad y control de calidad en cada lote fabricado. Para el sector electrónico, esto es especialmente importante en piezas que forman parte de sistemas más amplios, donde cualquier desviación en una pieza puede afectar al funcionamiento del conjunto completo. El seguimiento continuo del proceso, con control de parámetros de inyección y registro por lote, permite mantener la repetibilidad pieza a pieza a lo largo de toda la serie, incluso en producciones de volumen elevado.
Un único proveedor para todo el proceso
La ventaja de contar con un mismo fabricante en todas las fases, desde el informe DFM hasta la producción en serie, es la coherencia técnica: el mismo equipo que diseñó el molde conoce el histórico del proyecto y puede resolver incidencias con mayor rapidez que si intervinieran varios proveedores.
En Diker, oficina técnica, mecanizado y producción trabajan bajo un mismo techo en Oiartzun, lo que facilita este acompañamiento en proyectos de microinyección de plástico para electrónica, desde el desarrollo del producto hasta la entrega de piezas seriadas, con un interlocutor único durante todo el proceso