Las piezas que trabajan en contacto con alimentos no admiten improvisaciones. El material tiene que ser apto para uso alimentario, el proceso tiene que controlar las partículas y la pieza tiene que funcionar ciclo tras ciclo dentro de una máquina en producción. En la maquinaria de la industria cárnica, además, los componentes soportan un uso continuo y exigencias de higiene muy estrictas.
En este proyecto, nuestro cliente necesitaba industrializar un peine, también llamado cuna, para una máquina de embutido. Partía del diseño 3D de la pieza final y necesitaba convertirlo en una pieza fabricable en serie por inyección. Os contamos cómo lo hicimos, desde el rediseño hasta la primera producción.
El reto: industrializar una pieza para maquinaria alimentaria
El peine es un componente de la maquinaria para embutidos que sostiene y guía el producto durante el proceso. El cliente tenía la geometría definida, pero ese diseño no estaba pensado para el moldeo por inyección.
El proyecto planteaba tres requisitos:
- Rediseñar la pieza para que pudiera inyectarse en serie sin perder su función.
- Inyectar en un entorno con control de partículas en las zonas de inyección y descarga.
- Fabricar con registro sanitario, como corresponde a los materiales en contacto con alimentos.
Rediseño DFM: de la pieza final a una pieza fabricable
Nuestra oficina técnica tomó el 3D de la pieza final y lo revisó con criterios DFM, de diseño para fabricación. El objetivo era mantener la función del peine y adaptar su geometría al proceso de inyección.
Los puntos de trabajo fueron:
- Ángulos de desmoldeo, para que la pieza salga del molde sin esfuerzos ni marcas.
- Tolerancias de contracción, ajustadas al comportamiento del material al enfriarse.
- Revisión de espesores, para evitar rechupes y deformaciones.
- Nervios, para dar rigidez a la pieza sin aumentar el espesor de pared.
En el proyecto trabajó un equipo con especialistas en diseño de producto y moldes de inyección de termoplástico, en polímeros y en inyección. Detectar estos ajustes antes de mecanizar el acero es lo que evita cambios costosos en el molde más adelante.
Un molde de inyección pensado para PA66 alimenticio
El material elegido fue PA66 alimenticio, una poliamida también conocida como nylon 66. Es uno de los plásticos técnicos más usados en componentes mecánicos por su resistencia mecánica y al desgaste, y en su versión alimentaria es apto para el contacto con alimentos.
Diseñamos y fabricamos los moldes de inyección en nuestras instalaciones, uno para el peine y otro para la pieza complementaria del conjunto.
Materiales del molde
- En el molde del peine, las partes fija y móvil son de acero FASTCOOL 10 pretratado, un acero especial que disipa el calor. Así el enfriamiento de la pieza es más uniforme y el ciclo, más estable.
- En el molde de la pieza complementaria, las partes fija y móvil son de acero 1.2311.
- Los postizos de ambos moldes son de acero 1.2344 templado, más resistente al desgaste.
Acabado
Las superficies del molde tienen un pulido industrial fino, que se traslada a la pieza y facilita su limpieza en la máquina del cliente.
Inyección con cabina HEPA y registro sanitario
La producción se realiza en una inyectora Negri Bossi equipada con una cabina con dos filtros HEPA. La cabina controla las partículas en la zona de inyección y en la de descarga, que es donde la pieza está más expuesta.
El proceso se completa con periféricos de automatización: alimentación automática de material, cinta transportadora para la descarga y un responsable de producto que supervisa la fabricación.
Todo ello bajo nuestro registro sanitario, con número de inscripción 39.005719/SS, y nuestra certificación ISO 9001:2015, que incluye la fabricación de piezas de plástico por inyección para la industria alimentaria.
De 1.000 unidades de validación a una serie de 10.000 al año
El proyecto siguió un escalado por fases. Primero fabricamos 1.000 unidades para que el cliente validara la pieza en su maquinaria alimentaria. Con la validación superada, pasamos a la primera fabricación en serie, de 10.000 unidades al año.
Este escalado permite comprobar el comportamiento real de la pieza antes de comprometer grandes volúmenes, y ajustar lo necesario con el molde ya en marcha.
Diker, más de 40 años de inyección de plástico en Gipuzkoa
Desde nuestra planta de 2.000 m² en Oiartzun, en Gipuzkoa, trabajamos con fuerzas de cierre de 25 a 485 toneladas y fabricamos piezas desde 0,1 g hasta 1,6 kg. Controlamos todo el proceso: rediseño DFM, fabricación de moldes e inyección en serie.
Para la industria alimentaria ofrecemos plástico alimentario inyectado con registro sanitario y control de partículas. Si buscas empresas de inyección de plástico para tu próximo proyecto, cuéntanos qué necesitas.